基于LMS试验测试系统开发出全新工件箝位卡盘
System 3R公司采用的LMS试验系统包括两套LMS SCADAS III数据采集前端，每个前端配有八个数据采集通道，和内置信号调理功能。每个前端都与LMS Test.Lab软件相连，能够在在统一集成的平台上进行试验控制、测量、结果分析、数据管理和报告生成。
设计柔性系统
Rashid解释说开发流程开始的时候，对没有VDP的工件和加工中心进行了振动测试。工程师将加速度传感器安装在不同的位置上，使用力锤敲击结构，从而判定它们的动态特性。工况中各种速度下的试验，是在机器不同运转频率下测量系统振动。
根据这些试验采集的数据，LMS Test.Lab构成动画式模态振型和工作变形图形(ODS)，来显示硬件的变形情况。此外，时域的振动幅值通过傅立叶变换，转换为频域分析，能够进一步研究系统在各种频率下的响应。在这些频率图中，LMS Test.Lab使用“柱“状的彩色尖峰值来清楚的标明共振频率，这样就无需再花费数个小时从原始FRF数据中寻找共振频率。LMS Test.Lab的自动化功能为这个项目节省了大量时间，并且在准确性更高的同时保持了数据的一致性。
振动数据的分析功能使得工程师能够计算出通过部件传递的能量，从而判定出设计夹紧装置的接触面所需的阻尼级。根据以前的实际经验，工程师了解聚合体的吸收性质，因此，他们设定了接触面的大小，达到期望的减振效果。
基于这些特定的要求，构建VDP物理样机，进行同样的结构模态试验和工况试验。使用LMS Test.Lab对加工过程进行了试验，显示出安装了VDP系统的工件测得的振动幅值有所降低。安装VDP和没有安装VDP测量的试验数据之间进行比较，通过反复试验测试，来调整阻尼接触面的设计，尽可能地减少振动，同时还要保持工件的稳定性并符合夹紧系统的装配要求。
集成性试验平台的优势
“由于开发新的产品理念，需要反复进行振动试验，LMS Test.Lab为我们提供了一个统一的测试平台，使得我们提高了试验的速度和精确度，“Rashid表示。“以前，我们需要一个单独的软件进行模态和工况试验的数据采集，一个软件负责模态分析，然后是第三个软件用于生成加工试验频率图。”他解释说由于系统之间是相互独立的，不同的人使用这些软件，通常会造成常规开发流程的延迟。此外，不同系统之间的数据交换也非常耗时，并且容易出现错误，因为很多情况下数据不能完全转化，因此不得不进行手工操作。
“我们需要一个独立的、集成的平台来帮助我们以更快的速度，更准确地实现振动试验。我们需要快速试验，并同时获得结果，而不希望在不同的系统之间相互切换。使用LMS Test.Lab，我们能够在几个小时内就完成试验和分析结果。工作效率的提高对于我们来说至关重要，因为我们为了满足各种加工应用和不同的工件尺寸而设计各种模型，包括为某些客户特制的VDP。“
Rashid认为LMS Test.Lab的工作表和模板特别有利于缩短振动试验的设置时间。“LMS Test.Lab有很多针对特性功能的工作表，例如模态试验、时域数据处理和信号测试，“他说。此外，模板还有仪器灵敏度设置，和其他自动化实现的功能，不再需要工程师手工设置。System 3R报告指出试验的设定时间至少减少30%。
“LMS Test.Lab使得我们能够更快更准确地进行各种振动试验，避免了时间的延误，并降低了出错的概率。从商业角度来看，随着全球制造业的迅猛发展，我们只有不断创新才能稳固公司在全球市场的领军位置，而LMS系统正是我们技术创新的最佳合作伙伴。”(end)
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