管线钢落锤撕裂试验的能量测试
随着我国石油天然气事业的发展，管线钢的冶炼和焊接技术正以前所未有的速度实现着跨越式发展，这也给管线钢的评价试验带来了一些新问题。对于高韧性、大壁厚的管线钢来说，普通夏比冲击试样尺寸过小，不能反映实际构件中的应力状态，而且结果离散性大，不能满足一些特殊要求。管线钢落锤撕裂试验（DWTT）的结果与钢管全尺寸爆破试验结果相当吻合，而且容易操作，因此科研人员提出用落锤撕裂试验的锤断能量值来代替夏比冲击功值，这种能量测试方法更能接近材料的使用状态，反映其断裂的真实情况，因此落锤撕裂试验被广泛应用于管线钢断裂韧性的评价，成为重要的质量验收指标之一。在《西气东输工程用螺旋缝埋弧焊管技术条件》N.2.2中不但要求对试样的剪切面积进行评价，同时还要求提供落锤撕裂试验的能量值。但鉴于试验设备状况，只有少数科研单位能够进行能量测定，而大多数钢厂和制管厂都不能提供准确的能量测量值。本文通过对作者3开发的国产锤撕裂试验机能量测试系统的研究（在www.testimpact.com网站上作了更详尽的论述），以及该系统在鞍钢化检验中心的成功应用，展示了该系统的可靠性。该系统的研制成功为定量研究各种因素对管线钢断裂韧性的影响以及从理论上研究管线钢承受冲击载荷的断裂机理提供了试验支持，提高了检验水平，健全了试验方法和手段，填补了国内空白，同时也提高了国产落锤试验机的市场竞争力。
1． 能量测量原理［1］
能量的测量一般有三种方法：动能差法、势能差法和微元积分法，本系统采用微元积分法。
通过安装在锤头上的力传感器测量试验过程中瞬时力值f(t)，同时通过安装在试验机上的速度传感器测量出试样的即时速度v(t)，通过系统计算出瞬时位移s(t)，由f(t)和s(t)可以得到任一瞬时力和变形的关系F(S),这样每一时刻的力值F(S)）与其变形的微分dS的乘积就是每一瞬时的“即时功”。把对应于不同时刻的功值积分即可得到试样从变形开始到完全断裂所吸收的所有功值。利用计算机数据采集和分析系统绘出载荷—变形曲线，曲线下的面积即为落锤打击试样过程中落锤作用于试样上的载荷所作的功，即试样吸收的能量；所以，根据载荷—变形曲线，可以绘出能量—变形曲线。
w=∫F(S)dS
式中：w—试样吸收的能量（J）
F(S) —试样所受的力（N）
2．系统的结构设计
整个测试系统结构如图1所示，通过光电传感器测量出即时速度，通过锤头上的力传感器测量出瞬时力值，把这两方面的数据传送到信号调理器，再把调理好的信号通过数据采集卡发送给计算机，由系统数据采集处理软件进行处理，得出各种测量数据，反馈给计算机打印出试验报告。
图1 测试系统的组成
在试验中可以同时获得两个曲线（载荷—变形曲线和能量—变形曲线），也可以把两条曲线合并在一起。为了方便起见，试验报告一般使用如图2所示的合并后的曲线。
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