基于VHDL的旋转编码器接口电路的实现

旋转编码器是一种高精度的角位置测量传感器，具有分辨率高、响应速度快等特点，被广泛应用在以位置或角度为对象的控制系统中。将编码器安装在电机轴的非负载端跟随转动，其反馈信号传递给控制器，构成对电机的闭环控制[1]。

增量式旋转编码器发出两路正交脉冲，即两路(A、B)相位差90°的方波，其相位关系标志电机的转向，当A相超前B相90°时，标志电机正转，如图1所示；当B相超前A相90°时，标志电机反转，如图2所示。编码器旋转一圈，输出脉冲数固定，通过累加A、B两相信号的脉冲数可以计算电机转过的角度。

本文用VHDL语言设计了一种增量式旋转编码器的接口电路，可以配置在CPLD或者FPGA上，实现对编码器输出信号的四倍频、双向可逆计数和与单片机接口的功能。下面介绍各个电路的设计原理和实现源码。

1 四倍频电路设计原理

对于每个确定的编码器，其脉冲周期T对应的角位移固定为q，其量化误差为q/2。若将A和B信号四倍频，则计数脉冲的周期将减小到T/4，量化误差减小为q/8，从而使角位移测量精度提高4倍[2]。

如图1和图2所示，在任意一个周期T内，A、B两路信号各变化了两次，分别产生一次上升沿和一次下降沿，若用Y对A、B两路信号的跳变沿计数，则在一个脉冲周期内，信号Y就会出现4次变化，实现编码器信号的四倍频。

2 转向鉴别电路设计原理

在信号跳变沿时检测另一相信号的电平值可以判断转向[3]。例如，在A相信号上升沿时检测B相信号电平，若B为低电平(如图1)，表示电机正转；若B为高电平(如图2)，表示电机反转。结合上面所述四倍频原理，计数规则总结如下。

(1)检测到以下状态表示电机正转，加计数：
①A相上升沿，B=0；②A相下降沿，B=1；③B相上升沿，A=1；④B相下降沿，A=0。
(2)检测到以下状态表示电机反转，减计数：
①B相上升沿，A=0；②B相下降沿，A=1；③A相上升沿，B=1；④A相下降沿，B=0。

3 与单片机接口设计原理

编码器的脉冲计数值一般要传送给单片机或其他控制器进行处理，而CPLD的全局时钟的频率高于单片机的时钟频率，为保证CPLD和单片机之间计数值传输的正确性，单片机首先发送信号给CPLD，将计数值锁存后再进行传输。CPLD与单片机接口示意图如图3所示。本设计中CPLD检测到单片机锁存信号的上升沿后将当前计数值锁存[4]，然后在单片机位选信号的上升沿和下降沿分时将16 bit计数值的高8位和低8位传送给单片机8 bit I/O端口。


4 实现电路的源代码

本设计利用D触发器的延时作用检测信号跳变沿，D输入端接脉冲信号，则Q输出端是上一个CLK周期的脉冲信号状态。在CLK的上升沿检测Q端输出和D端信号电平值是否一致，不一致表示出现跳变沿。

设A和B是A、B相的源信号，经过D触发器后A、B相信号记为A1、B1，则计数规则表示为：



5 仿真结果

利用ALTERA的开发工具MAX+PlusⅡ，输入VHDL文本文件，目标设备为EPM7128SLC84[5]，CLK周期为200 ns，A、B的周期为2 000 ns，编译后仿真波形如图4~图7所示。

图4是编码器正转时的仿真波形，在A相信号的1个周期，两条标记线内，计数值OUTPUT由初始值4增加到8，实现四倍频加计数。

图5是编码器反转时的仿真波形，在A相信号的1个周期内，计数值OUTPUT由初始值15减少到11，实现四倍频减计数。

图6是编码器由正转切换为反转时的仿真波形。如图中标记线所示，B相超前A相后的第一个CLK的上升沿，计数方向立即改变，由加计数变为减计数。

如图7中标记线所示，在锁存信号lock上升沿时16 bit计数值锁存于OUT_lock；位选信号choose上升沿后的第一个CLK上升沿，8 bit计数值OUTPUT8输出OUT_lock的高8位；choose下降沿时OUTPUT8输出OUT_lock的低8位。

由上述仿真波形可以看出，本电路的设计实现了编码器的转向鉴别、四倍频、双向计数以及与单片机通信的功能。

本文设计的编码器接口电路，结构简单、可靠性高，即使在正反转频繁切换的场合也能高精度地工作。本接口电路已应用在单级旋转倒立摆控制系统中，且运行良好。