现场总线构成了全分布控制系统

模拟信号的传递需要一对一的物理连接，因而，提高响应速度与控制精度的难度较大，信号传输的抗干扰能力也较差，人们开始寻求用数字信号取代模拟信号，出现了集中式直接数字控制系统。但由于集中式直接数字控制系统的控制计算机一旦出现某种故障，就会造成所有控制回路瘫痪、工厂停产的严重局面，这种危险的集中控制系统结构很难为生产过程所接受。

随着计算机可靠性的提高，价格的大幅度下降，出现了数字调节器、可编程控制器(PLC) 以及由多个计算机通过网络构成的集中、分散相结合的集散控制系统(DCS)。DCS系统中，测量变送器一般为模拟仪表，因而它是一种模拟数字混合系统，这种系统在功能、性能上较模拟仪表、集中式数字控制系统有了很大的进步。在DCS系统形成的过程中，由于受计算机系统早期存在系统封闭这一缺陷的影响，各 DCS厂家的产品自成系统，不同厂家的设备不能互连在一起，难以实现互换与互操作，组成更大范围信息共享的网络系统存在很多困难。

新型的现场总线控制系统则突破了DCS系统中通信由专用网络的封闭系统来实现所造成的设备，把基于封闭、专用的解决方案变成了基于公开化、标准化的解决方案，既可以把来自不同厂商而遵守同一协议规范的自动化设备，通过现场总线网络连接成系统，实现综合自动化的各种功能;同时又把DCS集中与分散相结合的集散系统结构，变成了新型全分布结构，把控制功能彻底下放到现场，依靠现场智能设备本身便可实现基本控制功能。

把微处理器置入现场自控设备，使设备具有数字计算和数字通信能力，提高了信号的测量、控制和传输精度，同时为丰富控制信息的内容，实现其远程传送创造了条件。在现场总线的环境下，借助设备的计算、通信能力，在现场就可以进行许多复杂计算，形成真正分散在现场的完整控制系统，提高控制系统运行的可靠性。还可借助现场总线网段以及与之有通信连接的其他网段，实现异地远程自动控制，如操作远在数百公里之外的开关、阀门等。还可以提供传统仪表所不能提供的仪表运行状态、故障诊断信息等，便于操作管理人员进行现场设备的维护和管理。