虚拟原型技术与机电一体化的结合

　　本文展示了使用嵌入式分析工具的现代计算机辅助设计(CAD)系统如何实现机电一体化设计。

　　用户总是要求我们提高所设计的机械的性能，同时减少资金成本。为了达到这两个矛盾的目标，我们将注意力放到在机械设计方面有巨大潜力的机电一体化上。

　　本文审视了当今与机电一体化结合的计算机辅助设计(CAD)工具如何帮助您制造更好的机器。那么，您需要设计制造一台新的机器要，并且您确信机电一体化的设计方法及虚拟原型技术是正确的途径，但是该从哪里着手呢? 让我们先来看更为简单的取放机。

　　在机电一体化设计中，三个设计团队(机械，电机与控制)并行工作。不过，在机械团队完成设计前，电机与控制团队需要预先得到有关机械的信息。虚拟原型技术可以预先提供机械信息。通过将3D CAD系统与一个运动和结构分析工具，以及一个虚拟控制器相连接， SolidWorks公司与NI公司创建了一个真实的机电一体化设计环境。使用这些工具并不表示机械设计过程中的繁重工作减少了，而是工作量在整个设计周期中由设计团队分担了。

　　虚拟原型技术设计过程

　　经常失败与早期失败是虚拟原型技术设计的必经之路，失败的方式是在设计过程中——而不是之后。所以您该如何‘失败’而仍旧成功?诀窍是在正确的事情上失败，确定什么是您机械的关键性能指标(KPI’s)，并将这些作为随后测试的参数与目标。那么，让我们看看取放机并领会虚拟原型技术如何在设计过程引导我们。

　　运动轮廓是所有机械的基石。最简单的情况是将物体A从 B处 移到 C处。但是在某些情况下，您从B到C的最佳方式并不那么显而易见。一步运动还是两步?凸轮还是伺服?利用CAD可以快速地安排机械的运动部件，并检查冲突与运动范围。由于大多机械并不是从草图开始的，最初的CAD组装很可能是3D模型与布局草图或是结构图的混合体。

　　即使只有如此简单的几何形状，SolidWorks仍可以基于草图或用户定义的部分计算出近似的力与转矩。我们现在可以将这些要求告知电机工程师，他们会对马达与驱动提出建议。再者，我们有可能借助于软件的优势直接从3D信息中心 (拥有超过一百万个模型)或者制造商的网站下载马达与驱动的CAD模型。